模冲以“整合资源、支撑发展、重点突破、引领未来”为导向，大力推进产品技术升级，以产品硬实力，开拓市场，寻求发展。
在模具业务方面，薄钢板车身覆盖件模具、轻量化车身覆盖件模具等产品取得巨大突破。不仅实现了东风公司内主要客户整车项目总包，还实现侧围、翼子板的复制车和原始车的内制自主开发。
在铝板技术方面，将铝板在模具制造中大范围的应用，从机罩逐步扩展到门、翼子板等更具挑战性的新品，实现了从薄钢板整车模具产品向铝板整车模具产品的逐步转变发展方式与经济转型。铝板覆盖件模具已完成7个项目，合计订单过亿元。
在高强板模具业务方面，东风模冲正在慢慢地拓宽市场，目前已得到东风乘用车、东普雷的中高强度零件订单，先后打入小鹏、比亚迪等集团外新兴客户市场。日产海外市场项目订单在2018年实现收入超5000万元。
在冲焊业务方面，开发了诸多新产品，涉及神龙、乘用车、东风本田等61个项目。铝板弧焊、铝板铆接等突破性新技术在承接的铝电池盒项目中得到了实质性应用。完成了自动化生产线、连续模生产技术的研究与应用及冲焊业务全自动化生产线的改造，还大胆创新，对尺寸工程及焊接工艺的职能进行了资源重组。
在焊装业务方面，高柔性化工作岛站在神龙二厂、神龙四厂侧围里板总成等大型复杂总成零件上得到应用，工作岛站整体自动化水平看齐主机厂，实现了集自动化搬运、自动化焊接、自动化涂胶、自动化螺柱焊、自动化弧焊、自动化下线检查、自动化物流转运、自适应参数控制等多项自动化技术的综合应用，成为国内唯一具有大型复杂总成Inside同步生产供货能力的零部件供应商。
在新能源方面，扩大了产品版图，建成了电池盒总成自动化生产线、电池盒气密性检查生产线，产品的质量受到客户高度认可。
为提升制造管理上的水准，东风模冲扎实推进体系建设，对标精益化管控，全方面提升制造和管理上的水准。当前，已初步建成制作的完整过程指标管理体系和基于信息化平台的生产管理系统，行业指标及内部指标得到持续性的管理与评价。
为激发员工活力，东风模冲出台了“三项制度”改革方案。实施“5：4：1”薪酬结构和工效联动考核机制，对营业销售人员按订单、研发人员按项目进行薪酬分配。对分公司工资总量同步实行工效联动管理，让员工与公司共享经营成果，薪酬向效率高产出多的单位和个人倾斜。
公司还以任命和聘用相结合的模式选用干部，探索完善了干部能上能下及契约化管理的用人机制。
为提高组织效率、优化管理模式，东风模冲精简组织机构，全面梳理公司管理制度和流程，优化完善采购制度等。
冲焊工厂以质量体系标准推进降本工作，建立公司和部门级课题，以战旗战表和指标管控方式推进，2019年实施改善600余项。如东风模冲工装党支部将“承接新品项目工装自制或设变改造，节约资金100万元”列为党支部承诺项目。
全体党员及员工全身心投入其中，充分的利用现有库存，实施工装备件的自制和修旧利废；承接工装自制、改造近30套；焊接夹具刻线万元。
模具分公司深入推动开展Tdc、材料技术降成本、QCD降成本、汽车产品库存减半等活动，各项费用得到一定效果改善，成本控制力进一步加强。
东风模冲还采取费用月度听证会、采购听证会等方式控制各项成本，做到应收尽收，保证现金流，尽可能地减少相关成本。连续五年，东风模冲经营利润均达成目标，今年以来，东风模冲费用TOP10项目较预算削减率为15%。
“高新技术企业”“东风商用车最佳供应商”“神龙公司最佳供应商”“东风装备公司PW生产方式标杆工厂”……
五年来，东风模冲获得了多项荣誉，这是东风模冲多年来努力的成果，也是东风模冲品牌价值提升的体现。
为更好地实现用户的价值需求，东风模冲在市场领域，通过对标找差等方式，发现自身短板，制定相关课题，积极与市场接轨；在技术领域，积极开展工艺方案优化、材料利用率提升、效率提升、新技术、新工艺等工作的研究，逐步建立以客户的真实需求为导向的研发模式。
通过市场和技术的协同，东风模冲市场及产品定位更加清晰，成本竞争力不断的提高、客户满意程度逐步的提升，并在业务领域形成“集团+国内一线客户+海外市场”的立体构架。
同时，东风模冲想客户所想，急客户之所急，以实际行动服务好客户。今年夏季高温，随着东风本田销量持续走高，作为东风本田“突出贡献供应商”的东风模冲加大了生产力度，尽全力实现用户生产规格要求。除了开启三班制生产模式外，为完美达到客户真正的需求，在自动化机器人冲压出零件后，员工们还会手工检查每一个零件，确保零质量上的问题产生。
